Albo Deuren in Albergen is bezig met de transitie van groothandel naar modern productiebedrijf. Kernwoorden: een constante kwaliteit, verhoging van de productiecapaciteit en op termijn een fabriekseigen garantie. Dit jaar installeerde de onderneming samen met toeleveranciers een state-of-the-art 2K-spuitstraat. En slaagde waar anderen afhaakten.
In 2017 begon het te kriebelen. “Met de handspuitautomaat zaten we aan onze maximale capaciteit”, zegt directeur Jos van der Laan van Albo Deuren in Albergen. “Het is acht uur per dag topsport in de handspuiterij. Zeker zoals bij ons de afzet in de renovatiemarkt groeit en klanten meer en meer vragen om afgelakte deuren. Er moest dus iets gebeuren.” De onderneming produceert en levert jaarlijks rond de 130.000 binnen- en buitendeuren. Ook draaiende raamdelen maken deel uit van het productassortiment. De Albo Groep met circa 140 medewerkers heeft de afgelopen jaren op het terrein van kwaliteit en efficiency flink geïnvesteerd in de eigen productielocatie voor vlakke deuren in Duitsland en Roemenië waar de samengestelde deuren worden geproduceerd. Albergen, waar de halffabricaten uit deze dochterbedrijven tot eindproduct worden afgewerkt, kon derhalve dan ook niet achterblijven. Vooral de spuitafdeling en droogkamers en in het verlengde daarvan de afdeling afmontage verdienden modernisering. Een intern projectteam van directie, operationeel manager Johan Demmer en productieleider Jacky Bijen ging daarvoor in gesprek met toeleveranciers Oxid Coatings, PaintIt, LTI, CML, Railtechniek van Herwijnen en verfleverancier Anker Stuy Verven. De uitkomst van deze samenwerking voor de gewenste kwaliteitsslag en productieverhoging is onder andere de realisering van een flexibele gerobotiseerde spuitstraat met automatische aanvoer die de buitendeuren 2K kan aflakken. Het bleek een uniek project. Van der Laan: “De implementatie kende de nodige tegenslagen waardoor wij klanten teleur hebben gesteld en levertermijnen niet konden nakomen. Sinds de zomervakantie is de installatie betrouwbaar zodat klanten weer kunnen bouwen op onze leverbetrouwbaarheid.”
Duracare 2K Topcoat
Commercieel technisch adviseur Arjan van Lochem van Anker Stuy Verven uit Terwispel zegt: “De kwaliteit van 2K overstijgt vooralsnog die van 1K. Het is slag-, stoot- en slijtvast en goed bestand tegen water, oliën, vetten, oplosmiddelen en reinigingsmiddelen. Het heeft goede lichtechtheid, glansbehoud, buitenduurzaamheid en is niet vergelend. Tevens wordt het krimp- en zwelgedrag van de behandelde deur aanzienlijk beperkt. De deur gaat langer mee. Wij hebben voor de timmerindustrie daarvoor speciaal de Duracare 2K Topcoat ontwikkeld. Dit hoogwaardige, dekkende, watergedragen twee-componenten polyurethaan topcoat is te gebruiken in combinatie met de Duracare 2K Topcoat harder.”
Randvoorwaarden
Aan succesvolle toepassing van 2K is echter een aantal randvoorwaarden verbonden. Van Lochem: “2K-watergedragen vergt nogal wat voorzorgsmaatregelen en er zijn een aantal fabrikanten die om die reden het implementatietraject van 2K door slechte resultaten en uitval hebben afgebroken. Zo kun je het handmatig spuiten van 2K op een deur vergeten. Het opbrengen van de juiste laag voor een optimaal effect luistert erg nauw. Is de laag te dik dan krijg je luchtblaasjes. Ook kent het product een kritische pot-life waarop het gemengd qua viscositeit optimaal verwerkbaar blijft. Die is met een uur voor het gemengde product aanzienlijk korter dan bij 1K-systemen. Goed spoelen van de installatie is dus van wezenlijk belang. Daarnaast moet de temperatuur van de lucht en de ondergrond boven de 15ºC zijn tijdens opbrengen en drogen. Ook moet een hoge relatieve luchtvochtigheidsgraad >80 procent en bij dreigende regen of temperaturen boven de 25ºC worden vermeden. De gecoate ondergrond moet minimaal 24 uur tegen vocht, regen en condensatie worden beschermd.”
Uitharding
Operationeel manager Johan Demmer van Albo vult aan: “Maar daar krijg je ook weer veel voor terug. De uitharding wordt geconditioneerd geregeld. Omdat de afwerking harder is, verklein je de kans op beschadigingen van de toplaag zowel tijdens transport als in de gebruiksfase. Een deur is een gebruiksartikel waar beschadigingen snel kunnen optreden. We gronden ‘s ochtends en lakken ‘s middags af. Na uitharding zijn de deuren in principe gescheiden door folie of foam stapelbaar. Door de hardere toplaag zijn we nu ook aan het experimenten met andere manieren van deurtransport.” Jos van der Laan: “We maakten natuurlijk al de beste deuren van Nederland. Maar een kwalitatief betere afwerklaag met betere eigenschappen maakt dat de deur beter bestand is tegen invloeden van buitenaf. Dat maakt dat we met klanten als vastgoedonderhoudsbedrijven en in samenwerking met onze verf- en hang- en sluitwerk leveranciers kunnen praten over verlenging van onze eigen fabrieksgarantie. Op de renovatiemarkt aangevuld met digitaal inmeten en afhangen door eigen mensen of door externe partijen onder supervisie van Albo”. Van Lochem: “Verlenging van de onderhoudscyclus door betere conservering van de deur brengt die bovendien beter in lijn met de steeds langere onderhoudscycli van kozijnen. Het onderhoudsbedrijf kan beide dan in een enkele onderhoudsinterval behandelen.”
Binnen- én buitendeuren
Uniek aan de nieuwe op maat gemaakte gerobotiseerde installatie is zijn geschiktheid voor het opbrengen van grondverf/voorlak- én aflakfsystemen voor zowel buiten- áls binnendeuren. Dat had wel wat voeten in de aarde, omdat beide producten een andere afwerking nodig hebben. “De robot is hiervoor uitgerust met het maximale aantal van negen pompen”, aldus Demmer (zie foto, red). “PaintIt en Graco hebben daarvoor een plug-in maatwerk spoelprogramma ontwikkeld voor de CML-computer die de spuiterij stuurt. We werken hard aan een nieuw door QR-codes aangedreven automatisch systeem met op elke deur informatie over in welke trolley die hangt, benodigd verfsysteem, kleur, laagdikte en aantal rondgangen. Dan is de aansturing volautomatisch.” Een mengblok brengt de componenten van de 2K in de juiste verhouding bij de spuitrobot samen. “Het product komt vers gemengd bij het pistool. Dat scheelt ook afval”, zegt Van Lochem. In dat kader wordt het spoelwater uitgevlokt geloosd zodat alleen het residu moet worden afgevoerd. De dubbel uitgevoerde spuitrobot (master en slave voor beide zijden) brengt 150 mu 2K-lak nat op dat uithardt tot een taaie robuuste laag van circa 65 mu. Voor optimale flexibiliteit bouwde Albo een eigen ‘verfkeuken’ waarbij de deurenfabrikant zijn eigen kleuren kan mengen.
Katalytisch infrarood drogen
Gekoppeld aan de nieuwe spuitinstallatie zijn drie nieuwe droogkamers gerealiseerd. Hier worden de producten door middel van katalytisch infrarood drogen in combinatie met luchtcirculatie geforceerd (en gecontroleerd) gedroogd voor een snellere doorloop. Daarnaast is ter opvang van de hogere productiecapaciteit de afdeling afmontage ook met een fors aantal werkstations uitgebreid. Johan Demmer: “Dankzij de QR-code van de trolley is bekend welke operaties verder moeten worden uitgevoerd. Tegelijkertijd hebben we uit arbotechnische overwegingen ervoor gekozen de heftafels te vervangen door dropsecties met putten, zodat de medewerkers op dezelfde werkhoogte de hele deur kunnen beglazen en kunnen voorzien van hang- en sluitwerk.” Van der Laan: “We zijn nog niet waar we willen zijn. Er staan in Albergen nog wat andere productie-ingrepen op stapel, zoals verdere optimalisering van de routing in de fabriek. Maar die zijn door de coronacrisis voorlopig even in de ijskast gezet.” “Maar dat is niet erg”, zo vult operationeel manager Demmer aan. “Dat geeft ons de mogelijkheid de nieuwe situatie eerst verder te finetunen.”